Fabricación de las Canoas

Cuando iniciamos la fabricación de canoas en 1991 la mayoría de las canoas eran de poliéster y fibra de vidrio laminado a mano. Algunos fabricantes utilizaban núcleos de espuma y coremat, y laminación por saco de vacío. Desde entonces el mayor cambio ocurrido en la década de 1990 fue cuando los fabricantes pasaron de la fibra de vidrio y resina de poliéster a fibra de carbono y epoxi con núcleos de coremat o espuma. Cuando años atrás empezamos a fabricar el Hurrricane, ésta fue la única opción que ofrecimos. Hoy en día, la mayoría de los fabricantes siguen construyendo las canoas de esa forma.


En 2001 dimos un paso más, empezando a utilizar una autoclave para curar los laminados. Una autoclave es un tipo de horno a presión, controlado por ordenador. Utilizando una autoclave aplicamos mucha más presión que uno puede obtener mediante la laminación simple por saco de vacío, controlando el tiempo/temperatura de la cura. Las autoclaves se utilizan, entre otros, para la fabricación de componentes de America's Cup, fórmula 1 y componentes aeroespaciales. La mayoría de estos usan prepreg de fibra de carbono, algo para lo que nosotros no estábamos  listos todavía.
En 2006 abandonamos la importación e inauguramos nuestras propias instalaciones. Elegimos una ubicación cercana a varios fabricantes de prepreg, para que pudiésemos hacer la transición a la construcción de prepreg. El prepreg tiene que mantenerse congelado para evitar la cura, con lo que su traslado es muy caro. Al estar ubicados cerca de estos proveedores podemos obtener materiales fabricados según nuestras especificaciones y reducir el coste a un nivel donde resulta práctico para las canoas. Los prepreg son generalmente utilizados para proyectos con un gran presupuesto.


El prepreg tiene multitud de ventajas. Nuestra sala de laminación está limpia. No hay ningún tipo de humo tóxico, ni resina derramada en el suelo. Nosotros no mezclamos lotes de resina, por lo que no hay ningún lio entre lotes malos. Nunca estamos bajo presión de tiempo porque los prepregs requieren calor para curar. La proporción entre carbono y epoxi está estrechamente controlada en el prepreg, así que no tenemos áreas excesivamente húmedas o secas en nuestros laminados. Y la lista sigue, y sigue…


En 2011 comenzamos a trabajar en la construcción monocasco que actualmente se utiliza para la Storm y todas nuestras amas. En lugar de construir el casco y cubierta por separado y juntarlos después con masilla epoxi, la canoa se moldea como una sola unidad. Este proceso elimina las juntas de casco y cubierta, lo que hace que la canoa sea más fuerte y mucho más ligera.


Este año hemos reinventado completamente nuestro proceso de pintado. Recientemente nos trasladamos a un centro más grande y aprovechamos esta oportunidad para rediseñar y actualizar nuestros equipos de pintura. Hemos comprado una cabina de pintura automotriz hecha a medida. Luego diseñamos e integramos tres túneles de curado con luz infrarroja y circulación de aire filtrado. Esto nos ha permitido producir un acabado de muy alta calidad: gráficos personalizados y un brillo de alta calidad. Con este nuevo proceso de pintado, también se consigue menos peso comparando con el proceso anterior.


También hemos desplegado estas nuevas tecnologías en todos los componentes que hacemos. Hemos migrado casi todos los componentes de los modelos más recientes a la construcción de carbono preimpregnado. Esto ha reducido significativamente el peso en muchas de las piezas.


Aunque algunos aspectos de la fabricación siguen siendo las mismas que antes, hemos cambiado la forma en que son fabricadas. Hemos digitalizado estos procesos. Nuestros núcleos, asientos, mamparos, reforzamientos y moldes son todos cortados mediante CNC. Nuestros prepregs se cortan con un cortador tangencial CNC. Cada componente se construye desde un modelo CAD. Esto significa que nuestras tolerancias están muy ajustadas, y nuestra capacidad de repetición es alta.


Un buen proceso es sólo una parte de la ecuación, y hemos trabajado duro para contratar y mantener al mejor personal posible. Empezando desde la parte de arriba, Brian Dalbey tiene más de tres décadas de composites y experiencia de gestión. Muchos de nuestros empleados han estado con nosotros desde que abrimos las instalaciones en 2006, y continuamente estamos contratando a las mejores personas que podemos encontrar.