Entwicklung

"How we build kanus" By outriggerzone

 

Als wir 1991 begannen die ersten Boote zu bauen, waren diese zumeist aus Fiberglas und Polyester. Einige Bootsbauer verwenden Schaumkerne und ziehen dann Vakuum des Laminats. Den größten Entwicklungsschritt gab es in den frühen 90ern, als die Materialgrundlage von Glas-Polyester, zu Carbon-Fiber-Epoxyd und Schaum Kern wechselte.
Als O-Zone begann den Hurricane zu bauen, war dies die einzige Materialart die angeboten und verkauft wurde. Heute bauen nahezu alle in gleicher Bauart.

Im Jahr 2001 gingen wir einen Schritt weiter und benutzen einen Ofen zum Aushärten (backen) des Laminats. Es ist ein großer Computer gesteuerter, unter Druck befindlicher Backofen. Mit dieser neuartigen Technik können wir unter viel höherem Druck als beim Vakuum ziehen die Boote fertigen, und dies unter gleichbleibender Kontrolle der Zeit und der Temperatur beim Aushärten. Diese Art und Weise der Herstellung, wie auch die Verwendung von Carbon, findet auch Anwendung bei der Luft und Raumfahrttechnik, Formel 1 und dem Americas Cup.

2006 haben wir uns dann entschieden, die Produktion nicht mehr fremd zu vergeben, sondern unseren Standort in die Nähe von Firmen / Bootsbauern zu legen, die diese Materialien verarbeiten können und über entsprechende Erfahrung verfügen und somit die Umstellung, den Übergang zu diesen Carbonfaser- Prepreg (zu dt. vorimprägnierte Fasern) besser hinzubekommen. Da das Harz schon Härter enthält und innerhalb von 3 Monaten zu verarbeiten ist, muss Obacht bei dem Transport, verschiffen gegeben werden (- 18 ° C) und ist daher auch relativ teuer. Mit unserer Spezifikation und dem Standortwechsel ist es uns gelungen, die Preise so zu senken, dass es uns ermöglicht, hochwertige Canoes zu einem marktüblichen Preis anbieten zu können. Normaler Weise werden diese Prepregs nur bei finanziell gut aufgestellten Großprojekten angewendet.

Dazu gibt es jede Menge Vorteile des neuen Systems, wie zum Beispiel saubere Produktionsräume, keine toxischen Gase und auslaufendes Harz. Außerdem entstehen weniger Abfälle und wir stehen deutlich weniger unter Zeitdruck bei der Verarbeitung des Materials, da die vorgefertigten Fasern Hitze benötigen zum Aushärten. Die Mengen von Harz und Härter wie auch Carbon sind besser kontrollierbar, sodass es keine trockenen oder zu feuchten Stellen, und so könnte man die Liste an Vorteilen weiter und weiterführen.

Im Jahre 2011 haben wir dann erstmalig an einer Monocoque (Boot aus in einem Stück) gearbeitet, dies biete gerade auch höhere Festigkeiten sowie einen Gewichtsvorteil, da das Zusammenführen von Oberschale und Unterschale entfällt. Weiterhin werden auch alle Amas nun nach diesem Prinzip gebaut.

In 2012 haben wir den Farbgebungs- (Lackierung) -prozess neu entwickelt, Kundenorientiertes Design mit neuester Technik (3- Stufen Prozess) ist nunmehr kein Thema mehr, sondern Bestandteil unserer Arbeit. Alles in Allem wenden wir auf all unsere Modelle diese neuen Technologien an, sodass das Bootsgewicht dadurch gesenkt und die Qualität deutlich gesteigert wurde. Die Art und Weise der Konstruktion und Bauweise ist teilweise die gleiche geblieben, nur die Technologie sowie der Weg zum Ziel hat sich grundlegend geändert. „we have gone digital“ was nichts anderes bedeutet, als das alle Bauteile wie der Sitz, Trennwände, Formteile (PREPREG) und Kleinstteile CNC geschnitten und somit digital am PC vorbereitet werden. Jedes Teil an jedem unserer Boote stammt von einem CAD Model.
Dadurch sind unsere Toleranzen gering und die Baugenauigkeit (Wiederholbarkeit) sehr hoch.